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深圳吉阳智能:用创新开启锂电装备国产化进程

深圳吉阳智能:用创新开启锂电装备国产化进程

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日前,深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤接受本报记者采访时表示,吉阳坚守装备制造业,不断自主创新,开启锂电装备国产化进程,成为行业领军企业。

深圳特区报2019年6月19日讯 (记者周雨萌)“中国制造业要走向强盛,必须注重装备,装备是制造的源头,装备可助力制造迈向强盛,进而激发创新。”日前,深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤接受本报记者采访时表示,吉阳坚守装备制造业,不断自主创新,开启锂电装备国产化进程,成为行业领军企业。

目前,吉阳已是宁德时代、ATL、国轩高科等国内知名动力电池企业的主要设备提供商,申请锂电制造装备专利多达340多项,其中60%为发明专利,在装备技术方面首创的“卷绕、叠片、激光切割”等工艺已超越日韩,成功走在世界前列;积极推动国内电池装备领域的标准制定,其中13项标准成功落地。

开启锂电装备国产化进程

十几年前,深圳锂电制造业刚刚起步,工厂车间全是清一色的德国、日本进口装备。敏锐的阳如坤看到“电力驱动汽车”的发展前景,开始关注锂电装备领域。

“那时候深圳不需要机器人,但需要自动化的锂电装备。”阳如坤认为,深圳必须要有自动化和先进的制造技术,才能提升竞争力,而锂电产业的未来也一定是靠高精度智能装备去实现的。2006年,搞机器人开发的阳如坤跨界锂电装备行业,吉阳智能科技有限公司由此诞生,成为当时国内最早专注锂电设备的企业之一。

十几年来,吉阳坚持自主创新、坚持发现问题找源头、探机理的大制造理念;先后开创了“卷绕机”、“叠片机”、“激光切割”、“组装线”、“注液机”等技术工艺先河,并超过日韩企业,开辟出一条属于吉阳特色的中国锂电池制造装备的创新发展模式,推动锂电装备的国产化进程。

试错中技术不断迭代走向成熟

2014年是一个分水岭,这一年,锂电设备市场上开始广泛采用“激光切割”工艺技术,而这一技术,正是阳如坤带领团队首创的。从2008年开始研发,到2014年大规模应用,阳如坤和团队用了整整6年。

“电池制造出现的安全问题往往是由毛刺、粉尘问题引起的,激光切割可以很好地解决毛刺问题。”他说,“我很早在想,是否可以用激光来代替五金切割?”当时业界普遍认为激光切割会产生烧灼、粉尘以及熔珠等一系列问题,并遭到电池专家的质疑。

于是,阳如坤带领团队集中“火力”研究激光切割工艺,从激光与材料的作用材料机理,到研究切割粉尘的形成;从吃透参数到在极片上反复调整试验,通过不断试错、用了三年时间,最终克服了熔珠问题。

回忆起这段经历,阳如坤很平静。他告诉记者,目前电池的安全问题大多是由制造端产生,例如杂质、粉尘、熔珠、湿度等,如果制造电池在源头上把工艺做精,使电池良品率提升,再加上效率的提升,那么产品良率每提高一个百分点,便可产生1500万以上的经济效益。

制造不是求快而是做好基础

目前,我国整体锂电产业处于高速增长期。2018年全球锂电池产量达到121亿只,市场规模已达到2414.81亿元。根据工信部、发改委、科技部和财政部共同印发的《促进汽车动力电池产业发展行动方案》,2020年我国动力锂电池总产能将超过100GWh,形成年产销规模40GWh以上的龙头企业,2017-2019年动力锂电池复合增速会超40%。

面对如此庞大的产能需求,阳如坤直言,即使如此,在产能上锂电还有100倍的增长空间。提高制造质量、制造安全及产能成为摆在锂电行业面前最大的鸿沟。

问题在哪?除了需要通过智能装备提高生产效率之外,市场上出现不少用6个月时间快速搭建生产线,但由于电池工艺设计没做好,导致一年后生产线不能投产的窘境。“因为工艺基础不够,前期工作没到位。正常情况应该先有电池产品、工艺,才有设备、生产线,我们往往搞反了;总是想求快,却丢掉了工程思想,基础才是关键。”阳如坤说。

另一个基础就是“标准”。在电池规格方面,德国有11种规格、韩国有4个、丰田电池仅有2个规格,而我国在2017年的电池尺寸多达156个,普遍缺乏统一规范是我国锂电发展的又一挑战。阳如坤一直倡导统一电池规格、制定制造规范。

吉阳先后承担了工信部电子发展基金项目、国家发改委重点产业振兴和技术改造项目以及深圳市科创委、经信委、发改委技术开发、技术攻关等项目10多项;参与了2015年、2016年、2018年工信部智能制造综合标准化新模式项目3项,在去年年底,有10个电池尺寸标准成功落地。“锂电的发展需要产业共建,大规模和智能化将是未来制造装备行业的发展方向。装备企业将慢慢从制造型企业转向服务型企业。”

[责任编辑:田志强]